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溢料飛邊 （1）模具密封不嚴。應(yīng)維修模具。 （2）冷卻速度太慢。應(yīng)提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。 （3）注射量和供料過多。應(yīng)適當(dāng)減少。 （4）塑化時間和注射壓力配合不當(dāng)。在測定出壓力和發(fā)泡時間的關(guān)系曲線后，合理調(diào)整注射壓力和發(fā)泡時間。 （5）料模內(nèi)襯板翹曲變形。應(yīng)對內(nèi)襯板進行修理或更換。 （6）液壓系統(tǒng)漏油造成合模力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)。 （7）銷模鉤子上的彈簧太松。應(yīng)調(diào)換彈簧，增加鉤子的拉力。 （8）定型時間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開模時中間的熱料突破表層外溢。應(yīng)適當(dāng)延長第一開模時間。 2 起大泡 （1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內(nèi)產(chǎn)生磨機研磨2~4遍，將其研細后使用。 （2）捏合及造粒時加工溫度太高，發(fā)泡劑過早分解，粒子有發(fā)泡現(xiàn)象。應(yīng)適當(dāng)降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開時不能有小泡。 （3）熔料在料筒種滯留時間太長或加工溫度太高。應(yīng)采用快速預(yù)塑，已塑化的熔料應(yīng)一次注完，并盡量采用一機多模生產(chǎn)。 （4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應(yīng)加大背壓，使熔料內(nèi)所含的發(fā)泡劑受熱分解后無預(yù)膨脹的機會。 （5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區(qū)，導(dǎo)致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應(yīng)適當(dāng)降低出料口溫度，最好在出料口部采用節(jié)流閥式結(jié)構(gòu)，封住端部出口。 （6）再生料回用比例不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)減少其用量。 3 發(fā)泡倍率太大 （1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過高。應(yīng)測定發(fā)氣量，準確投料。 （2）增塑劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。 （3）起模溫度太高。應(yīng)降溫出模。 （4）保壓時間太短。應(yīng)保證制品完全定型后出模。 4 發(fā)泡倍率不夠 （1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應(yīng)測定發(fā)氣量，準確投料。 （2）增塑劑用量太少。應(yīng)適當(dāng)增加投料量。 （3）制品在第二次加工時，第二次膨脹時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長加工時的蒸煮發(fā)泡時間，而且第一次和第二次發(fā)泡時間間隔不能超過12小時。 （4）當(dāng)制品表面有烘漆樣花紋時，表明第一次開模膨脹發(fā)泡太慢。應(yīng)適當(dāng)縮短第一次開模時間。 （5）當(dāng)制品表面有小氣泡鼓出時，表明注射溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應(yīng)進一步縮短第一次開模時間。 5 孔徑不均 （1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應(yīng)對發(fā)泡劑進行研磨處理后使用。 （2）注射壓力太低或注射速度太慢會導(dǎo)致熔料在充模過程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度，提高注射壓力。 （3）成型溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低。 （4）料筒內(nèi)存料滯留太多。應(yīng)設(shè)法通過一模多腔等方法減少存料。 （5）螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。 6 實心凹陷 （1）制品太薄，熔料在充模時受到較大的流動阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應(yīng)合理設(shè)計制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。 （2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應(yīng)使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統(tǒng)必須根據(jù)制品的形體特點合理設(shè)置。 7 澆口凹陷 （1）澆口截面尺寸太大。應(yīng)適當(dāng)減小。 （2）保壓時間太短，退模太快。應(yīng)適當(dāng)延長保壓時間。 （3）成型溫度太高或太低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。 （4）成型機液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，注射壓力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)，提高注射壓力。 8 流料痕 （1）成型溫度太低或各加熱區(qū)域的溫差懸殊太大。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度，以及調(diào)整各部分的加熱溫度。 （2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。 （3）供料量不足。應(yīng)適當(dāng)增加供料量。 9 光澤不良 （1）樹脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應(yīng)合理選用樹脂。 （2）打泡收縮形成不均勻麻面。應(yīng)查出大泡原因，排除大泡故障。 （3）成型模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。 （4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應(yīng)提高模具表面光潔度。 （5）模具型腔表面有殘留物。應(yīng)清理模具型腔。 （6）由于熔料在充模過程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動過程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。 10 色澤不均 （1）色料未稱準。應(yīng)精確稱重。 （2）色料分散不均勻。應(yīng)使用研磨機將色料研細壓漿。 （3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著色力不強。應(yīng)選用著色性能較好的色料。 （4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統(tǒng)，降低局部溫度。 （5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應(yīng)適當(dāng)縮短第一開模時間。 11 生料 （1）成型溫度不夠，塑化不良。應(yīng)檢查加熱系統(tǒng)，提高成型溫度。 （2）原料配方配制不合理。應(yīng)調(diào)整配方。 12 分層 （1）發(fā)泡劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。 （2）成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。 （3）定型時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻定型時間。 13 變形 （1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應(yīng)檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當(dāng)，溫度必須均勻。 （2）冷卻定型時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻定型時間。 （3）制品冷凝層應(yīng)力分配不均勻。應(yīng)檢查模具的溫度分布情況，調(diào)整熔料的冷凝應(yīng)力。 （4）出模時間控制不當(dāng)，或起模太早，過熱出模；或起模太遲，過冷出模。應(yīng)合理控制出模時間。 14 尺寸不穩(wěn)定 （1）發(fā)泡限位控制不一。應(yīng)嚴格控制發(fā)泡限位。 （2）單批單模生產(chǎn)時，或成型溫度和定性時間控制不一。應(yīng)嚴格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。 （3）模具誤差超過了發(fā)泡倍率的誤差。應(yīng)修整模具，減小模具誤差。 （4）充模不均或模具用久變形。應(yīng)調(diào)整模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸，修整模具，減小誤差。 （5）模具漏料。應(yīng)修整模具。 （6）制品冷卻不一致。應(yīng)檢查模具加熱及冷卻系統(tǒng)，保證模具表面溫度均勻。 （7）合模力不夠。應(yīng)調(diào)整拉鉤彈簧的拉力，適當(dāng)增加合模力。

  其產(chǎn)生原因主要有：口模出料不均勻;冷卻定型時，物料冷卻不充分，后收縮量不一致;設(shè)備與其他因素。   建議從以下幾個方面來解決：   ①保證擠出機全線的同心度和水平度，在每次更換模具時都應(yīng)對擠出機、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度進行校正。   ②開機前認真裝配口模，使得各部位間隙一致，若開機時發(fā)現(xiàn)口模出料不均，可依據(jù)型坯彎曲變形方向，對應(yīng)調(diào)整口模溫度以保證口模出料均勻，如調(diào)整口模溫度無效，可適當(dāng)提高物料的塑化度。   ③調(diào)節(jié)定型模的冷卻系統(tǒng)，加大型材承受拉伸應(yīng)力一側(cè)的冷卻水量。   ④采用機械偏移中心的方法調(diào)整，即一邊生產(chǎn)，一邊調(diào)整定型模中間的定位螺栓，依據(jù)型材彎曲方向進行反向微量調(diào)整(采用該法時應(yīng)慎重，且調(diào)整量不宜過大)。   ⑤密切關(guān)注模具的工作質(zhì)量，注重模具的保養(yǎng)，根據(jù)實際情況隨時對模具進行維護和保養(yǎng)。減少pvc型材塑料制品出現(xiàn)彎曲變形的問題出現(xiàn)。